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企业成本

赛德高科:打造全面管理“轨道”

“在中国大陆,只要有电力火车线路,就有赛德高科的受电弓在线运行。”赛德高科生产副总经理刘震青有些骄傲地说。从2003年成立到2006年底,赛德高科的销售额迅速突破亿元大关,利润总额大幅攀升。

 

 

作为中国北车集团大同电力机车有限责任公司(简称“同车公司”)的旗下控股公司,北京赛德高科铁道电气科技有限责任公司(简称“赛德高科”)具备了一个高速成长企业所需要具备的绝大多数条件,她是国内新造电力机车的受电弓指定生产厂商,行业市场占有率85%以上,技术领先,市场向好。企业管理层所着重思考的,是如何规范化管理,使企业从“短跑高手”转变为“长跑专家”。

 

赛德高科的生产属于典型的离散机械制造,其核心产品DSA系列受电弓销路稳定,是第一批国产化技术引进机车、动车组的首选产品。公司对于ERP的管理定位非常明确:其一,保证车间生产的有序进行,以保证按时保质交货;其二,有效核算并控制企业成本。

  有序生产

 

2003年成立之初,赛德高科的管理方法延用了国企粗放的经验式管理,随着企业的高速发展,内部管理控制以及员工行为难以跟上业务的同步发展,公司高层领导非常担心在管理上出现漏洞,增加企业不必要的经营成本和潜在风险。为此,赛德高科希望通过信息系统工具,将ERP系统深入到企业各个环节,通过系统将各种制度流程固化下来。

 

2005年初,赛德高科开始了信息化选型工作,各业务环节的主管和骨干成立了专业项目小组,对国内四家知名的ERP软件提供商进行了考察,最终经过项目沟通、调研、方案评审、演示产品、实施交流等方式,200512月,最终确定金蝶软件作为赛德高科的信息化合作伙伴。

 

原同车公司工艺处处长,有几十年生产管理经验的昝学凯作为选型专家参与了全过程,“在提交的解决方案中,金蝶的质量最高,响应速度最快。经过对软件产品和公司的综合分析比较,我们认为金蝶的实力强大。” 昝学凯回忆说,“我们选择了金蝶,接下来的合作也证明我们的选择是正确的。”

 

受电弓产品主要引进德国技术,产品结构为机械和电子组合装配,产品中接触部件为损耗件,控制受电弓升降装置为核心精密部件,整个产品加工工序约15道,主要是车、铣、磨、抛丸、装配等工序。通过实施金蝶K/3的车间作业管理系统,赛德高科将大量的物料、客户、供应商、BOM、工艺路线等信息进行了整理与规范,将产品结构和工艺路线落实到系统中。目前,各项产品BOM准确率达到了98%以上,同时做到了按时、按质、按量组织供应,以最小的物资储备满足了最佳的供货状态。针对每个批次的生产,系统下达生产任务单后,自动生成生产投料计划和工序加工计划,生产管理人员通过工序派工、工序领料、工序汇报等一系列操作,使整个车间作业过程规范有序,实现了工序的实时跟踪,可及时了解车间生产进度及问题,使材料成本核算更便捷,为精确成本核算提供了管理基础。

 

 

  准确核算

 

受电弓的生产组织是根据客户订单按批生产,整个生产过程工序复杂。在手工状态下,不同人员对同一时间统计出来的工时和材料消耗不尽相同,成本核算的粗放远远不能满足企业管理与领导决策的需要。“我们希望将成本核算到工序的每个零配件,以方便分析和考核每个工序的作业情况,并依据成本信息寻找工作改进和管理加强的方向。” 刘震青说。

 

赛德高科原来从同车公司延续过来的成本核算只能核算到批次,产品品种成本按数量分离出来,并不知道每个配件或部件的成本。

 

为此,赛德高科将计价方法从原来的计划成本法变为加权平均法。在原有的计价方法下,存货采用计划成本法核算,核算出的材料成本与实际成本有较大出入,尤其在市场材料如钢材价格变化频繁的情况下,计划价一般每年调整一次,导致成本失真严重,核算结果过于粗放,控制和分析能力较差。借助ERP系统实施过程,加权平均法使材料出入价格以实际价计量,材料成本与市场全面接轨,消除了粗放的综合材料成本差异分摊分配不准确、材料价格变动频繁等造成的影响,使材料成本更加准确。

 

其后,赛德高科通过K/3成本管理系统,实现了综合分步结转,并通过成本还原,精确反映了产品及配件的真实成本结构。“机械加工类企业做到逐步结转计算成本是比较合理的,这样不仅可以知道每个批次产品的成本,也可以知道每个零配件的成本。” 财务部部长赵国玺认为。

 

目前,赛德高科的K/3系统可以自动核算出产成品及所有半成品的成本,方便了对半成品进行成本分析以及半成品的单独销售。由于K/3成本系统与其它子系统的高度集成,费用实现自动归集,材料发出成本自动核算,各种共耗费用可按合适的自定标准分配,使得赛德高科的管理流程越来越科学规范,成本核算的速度和准确率不断提高,为企业进行全面成本分析和成本控制提供了数据支撑。

  成本控制

 

有数据支撑后,成本控制是企业首先要做的事情。赛德高科的材料费占据了产品成本的70%以上,成为了成本管理的首要控制点。

 

赛德高科实行配套发料管理,生产调度人员和库管人员根据生产计划、物资消耗定额展开进行发料。在原有环境下,由于实际很难做到将所有原材料进行配套处理,同时采购回来的材料规格与设计规格不完全一致,发料中容易出现人为地按实际用量代替物资消耗定额,材料管理部门难以记录材料消耗,财务部门无法监控及进行成本核算,计划部门也不能准确地计算需和确定采购计划,导致了企业库存材料配套性差,产生高库存与材料短缺并存的现象,直接影响了公司的生产经营活动。

 

针对这种情况,赛德高科通过金蝶K/3 ERP,对涉及产品设计、生产计划、加工制造、物料管理等基础数据进行集中统一管理,确保了数据的完整性和准确性。以前是每10架受电弓进行一次成批出库,现在是按BOM出库,通过BOM中的零配件消耗定额进行领料,有效控制了成本。

 

同时,赛德高科实施了金蝶K/3质量管理系统,将各种质量检验的流程固化下来。受电弓产品是电力机车的关键部件,一旦出现质量问题,就有可能会导致机车出现重大事故,在整个加工过程中,赛德高科有着严格的质量管理。系统严格控制质量不合格零件和产品,对不合格部分不允许生产领用和不允许收入合格品库,各种质量信息可通过系统及时反馈,使质量得到及时有效的监控,帮助企业规避了质量风险造成的成本损失。

 

在生产过程中,赛德高科分工明确,各工种都可有明确的工时考核,工人薪酬一直采用计时工资的形式,由于工序复杂,且同时在产的产品工艺也存在差异,在手工方式下时,统计工时的工作量显得巨大而数据准确率低,不同的统计人员统计结果也存在较大误差,直接影响了工资计算和成本核算。

 

实施金蝶K/3 ERP后,通过计时计件工资功能,系统自动提取工序汇报的产量和工时数据,自动汇总计算。“原来的工时和工资计算需要2个人3天才能完成,现在只需要30秒钟就可完成,而且还避免了人为的各种误差,极大提高了效率。” 赛德高科ERP项目经理靳利说,数据在平时随着工作进展逐步生成,彻底改变以前集中统计汇总计算的状况,而且通过系统查询功能,还可分产品、订单、部件、班组、操作工和不同时段统计工时,极大方便了产量和工时的核算,也为成本考核提供了数据依据。


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