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企业成本

隔朗五金:赢在标准

鹤山市雅瑶隔朗五金实业有限公司建立于1990年,是江门市和鹤山市的先进私营企业。公司主要生产铁线工艺品,产品全部出口,销往美国、欧洲、日本、加拿大等地。

   

 

在隔朗五金的工厂车间里,有很多高大的镂空窗户,窗户里面安装了照明灯,光线从高处弥散开来。车间里,工人们将铁线焊接成各式各样的生活器具和图案装饰品,这些极具异国特色的工艺品将全部出口到欧美国家。

 

在车间门口的墙上,电灯与风扇的开关密密麻麻地并排在一起,工人在开工时,会小心地确认自己所需要的按钮,选择工作时需要的风扇或者照明区域。主管生产的副总经理郭春发说,2007年的电费已经下降了15%,这是成本标准确立实施后所取得的效果。

 

“像隔朗五金这样劳动密集型的工厂,要求基层员工都拥有高素质是不现实的,而实行激励措施则很有效。”郭春发说。以前工人如果不知道选择哪个按钮,就会干脆把所有灯和风扇的开关全部打开,很多设备和能源就这样被无效地浪费了。他曾经针对这些问题对员工进行了反复强调,但收效甚微。当时,照明和风扇所消耗的电量是整个工厂消耗电量的26%,其他环节上也存在着各种浪费现象。现在,工厂利用金蝶K/3 ERP,制订成本标准,通过奖惩措施杜绝了这些现象,达到了改进管理的目的。

  标准定额的诞生

 

从2006年到2007年,关于金属制品的出口关税即将上调的消息一直在困扰着隔朗五金副总经理李素梅。

 

“从国家出台的一系列政策动向来看,一般性的金属制品出口退税不可避免会受到影响。” 李素梅说,国内金属价格也出现了相应幅度的上涨。对于隔朗五金而言,成本压力的增加将不可避免。因此,企业将目标放在了自身的内部成本控制上,希望通过金蝶ERP加强成本管理。

 

隔朗五金属于典型的劳动密集型的手工制作企业,其产品简单但变化无常,存在开料、成型、焊接、打磨、喷涂、包装等主要工序,由于完全按订单生产,工序会经常发生变动,甚至一天变动几次。“我们上ERP的初衷只是解决工序工资的问题,但是随着应用的深入,金蝶ERP的效果被越来越多地发掘出来。” 郭春发说。

 

从2003年开始,企业首先实施了金蝶K/3系统的财务、物流系统,第二阶段又成功实施了生产管理及工资系统。通过销售订单和生产任务单的全程跟踪,所有数据通过K/3 ERP汇总,现在隔朗五金可以在几分钟内计算出正确的工序工资结果。这就为隔朗五金启动标准定额管理、进行人员激励奠定了基础。

 

(配图:隔朗五金的业务流程)

第一阶段

第二阶段

实施效果

库存比原来降底了50%

原材料耗损降底了3%

工资核算效率提高7倍

应收、应付款及时率提高30%

财务部工作效率提高3倍以上,人员减少4人,成本核算效率提高4倍;

隐性成本降低30%以上;

建立成本分析体系、公司财务分析体系;

众所周知,标准定额需要产品明细数据,材料定额数据、工时定额数据、成本数据等方面的大量信息,与企业敏感管理要素直接相关,也是绝大多数企业的管理难点。在标准定额制订的方法上,隔朗五金有比较统一的标准,即根据产品明细,确定自制件的材料定额及工时定额,再利用采购件、原材料价格及制造成本数据进行产品的成本的核算。通过工序汇报和单元排产,隔朗五金可以计算出某一时段某一工序的生产负荷,从而以按时完成率为依据,进行员工和生产小组进行标准定额的绩效考核。

 

对于五金行业来说,还存在着大量的难以列入计划控制的物料消耗,譬如磷化液、盐酸、抛光片、柴油、维修费、电费等等。“打磨一千只产品需要用多少只抛光片?在我们没有ERP之前是不知道的,也没办法控制。”郭春发说,现在这些物料都可以通过工资考核进行成本控制。

 

以抛光片为例,隔朗五金将2005年全年的抛光片耗用金额除以2005年全年的抛光工序总工时,以此为标准来考核控制抛光片的使用。(配图:标准计算公式)

 

抛光片的标准是一个标准工时要耗0.416元,生产小组10月份打磨工序为一万个标准工时,那么计划用量应该是4160元,而该组在5月份实际领用是3400元,就节约了760元。在节约的760元中,工厂会奖励给小组30%,一个小组通常有六至七名员工,那么七个员工每个人都就可以领到30元。“30元就足以促使每个员工每天都会很节省地运用。”郭春发说。为什么要采用耗材的金额,而不用单位的个数、片数、或者公斤数作为标准?郭春发解释道,因为抛光片有1元的,有3元的,有4元的,不管车间领哪一种,只算金额,不算片数,这样迫使采购部、车间采用性价比高的物料。仅抛光片一项,隔朗五金在2006年就节省了16万元。

 

在隔朗五金,一个工时的耗用中,每道工序都有自己的耗费标准,抛光片是0.416元,点焊机耗电标准是0.0652元,电焊机耗电标准是0.0741元,照明为0.012元;风扇为0.019元。2006年,工厂的九种物料的成本节约了43万。2007年1至5月,工厂的电费又下降15%。“按照一年200万的电费计算,就相当于增加了几十万的纯粹利润。” 郭春发笑道,“强调了几年都没有效果事情,通过标准定额管理,一下子就解决了。”

  员工的自我激励

 

以往,如果抛光片在打磨过程中不好用,工人可能会多换几片。现在如果不好用,工人会和负责部门吵架。一位车间主管说:“因为耗损多就拿不到节约奖金。”工人对于物料质量要求的提高,也促进采购部一定要寻找性价比更高的供应商。

 

以前工厂很难跟踪辅助物料在使用中的质量状况,因此难以选择性价比更高的供应商。“比如说我们的抛光片、磷化液,有的供应商提供的产品更便宜,可是我们不敢用。” 郭春发说,在应用金蝶K/3 ERP之后,“我可以在三分钟之内拿出抛光片的所有使用报告,同样的人操作,打磨同样的产品,这一个抛光片能磨出多少产品,时间是多少,我们都有测试报告。”隔朗五金掌握了每种物料的性价比,并以此作为采购部选择供应商的依据。今年有一家供应商专门针对隔朗五金开发了一款抛光片,性价比提升了30%以上,抛光工序又可为企业节约七至八万元。

 

通过引入标准定额管理,工厂在磷化液的使用环节上也有了极大改善。工人不再像以往为了省事而一味加大使用量以达到作业酸度,而是通过浸泡时间、镀化等工艺环节的改善,达到同样的工作效果。工人知道,每节约100元磷化液的成本,就可以得到50元的奖励。到了年底,他会因为这个环节的节约而得到领导的表扬,以及几百元的一份额外奖金。

 

如今,隔朗五金的每一个生产小组都有标准工时,每个月都会有数据显示生产小组平均每小时完成的标准工时是多少,小组之间的数据可以用来比较,而管理层可以掌握生产线的生产效率状况。

 

在ERP系统的支持下,隔朗五金成功改善了管理,实现了员工的自我约束和自我激励。2006年,隔朗五金的生产效率提升了10%,2007年的目标是提升25%。“我们通过K/3中的数据建立指标,然后来考核每个生产组的效率。” 郭春发表示,今年的指标是每个车间的人工成本必须下降5%,“这是年度考核指标,从系统里面计算。谁也没话讲。”

 

 

 

副总经理李素梅


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